Bir tarım ürünü ne kadar iyi değerlendirilirse, üretimi o oranda artar. Diğer bitkisel yağlara oranla daha yüksek bir değer taşıyan zeytinyağı, üstün organoleptik, fiziksel ve kimyasal özelliklere sahiptir. Zeytinyağının elde edilmesi aşamasında da bu üstün niteliklerin korunması gerekir. İyi kaliteli zeytinyağı üretimi, zeytinin yetiştirilmesi, hasadı ve yağın elde edilmesi gibi işleme kademelerinde tekniğin öngördüğü şartlara tam olarak uymakla mümkündür. Yağın elde edilmesinde, en ilkel işleme şeklinde dahi zeytin işleninceye kadar çeşitli aşamalardan geçmektedir ve her aşamanın yağın kalitesine etkileri bulunmaktadır. Bu nedenle aynı genotipten ve aynı bölgeden alınan zeytinlerin farklı işleme teknikleriyle zeytinyağına işlenmesi bile üretilen yağın kalitatif özelliklerinde önemli varyasyonlara neden olabilmektedir. Çok eski çağlardan beri sürekli gelişim içinde olan zeytinyağı işleme sistemleri günümüzde halen değişmekte ve gelişmektedir, ama hepsinde ortak olan bir nokta vardır ki, yağın sadece mekanik veya fiziksel yöntemler kullanılarak çıkarılmasıdır. Zeytinyağı rafine edilmeden, natürel (virjin) olarak tüketilen nadir yağlardandır. Geleneksel zeytinyağı işleme teknolojilerinin detayları literatürde bulunabilir. Şu anda kullanımda olan işleme teknikleri ana detaylarıyla incelenecektir (Boskou, 1986; Kayahan ve Tekin, 2006; Göğüş ve ark., 2009).
Zeytinin hasat dönemi ve hasat şekli son ürün kalitesine önemli oranda etkileyen faktörlerdir. Zeytin meyvesi için ‘Olgunluk İndeksi’ hesaplanır ve hasat zamanına karar verilir. Hasat ağaç üzerinde, elle sıyırma, mekanik hasat ve yerden toplama şekillerinde yapılabilir. Yerden toplanan ‘dip zeytinlerinin’ asıl hasada (üst zeytin) karıştırılmaması çok önemlidir. Hasatta ve sonrasında taşınıp bekletilmesi ve işlenmeye başlanıncaya kadar zeytinlerin çok iyi muhafaza edilmesi, mekanik zararlar, kızışma ve mikrobiyal bozulmalara karşı korunması gerekmektedir. Bunlarla ilgili bilgiler kaynaklarda detaylıca mevcuttur (Boskou, 1986; Kayahan ve Tekin, 2006; Göğüş ve ark., 2009).
Zeytinyağı elde edilmesinde uygulanan ana işlemler ise aşağıdaki gibi özetlenebilir
1. Zeytinin fabrikaya kabulü: Zeytin alımı bazı Avrupa ülkelerinde kooperatif kuruluşlar aracılığıyla yapılmaktadır. Ülkemizde zeytin alımı ham yağ veya kilo başına sıkım ücreti uygulamasına dayanır. Zeytinin olgunluk ve sağlamlık kriterlerine göre fabrikaya kabul işlemi yapılmaktadır. Bunların tespiti ile istenilen kaliteye uygun zeytinyağı eldeki ham maddeyle işlenmiş olacaktır. Özellikle de ağaçtan dökülen dip zeytin ve daldan toplanan zeytinden elde edilen yağların farkı da göz önüne alınca, alım işleminin önemi ortaya çıkmaktadır (Ersoy, 1991).
2. Yaprak ayırma ve yıkama: Zeytinlerin fabrikada yağa işlenmesi yaprak ayırma ve yıkama işlemiyle başlar. Hasat sonrasında yaprak, taş, toprak gibi yabancı maddeler zeytinlerle taşınır. İyi kalitede yağ elde edilmesi ve makinelerde meydana gelebilecek arızaları gidermek için zeytinlerin bu yabancı maddelerden temizlenmesi gerekmektedir. Yaprak ayırma, zeytinlerin tarlada temizlenmesi veya yıkama makinelerine eklenen aspirasyon sistemi ile yapılmaktadır. Meydana gelebilecek kayıpları önlemek ve depolama sırasında fermantasyon olmaması için zeytin tanelerinin fabrikaya mümkün olduğunca sağlam olarak getirilmesine ve yıkama sırasında zarlarının zedelenmemesine dikkat edilmelidir. Zeytinleri yıkamada helezonlu paletli yıkama tankları, kafesli döner dolap, basınçlı su titreşen elekli ve su içerisine hava vererek hareketli tip yıkama makineleri kullanılmaktadır. 100 kg zeytini yıkamak için ham maddenin durumuna göre 10 ila 100 kg arasında su harcanır (Boskou, 1986).
3. Kırma – Ezme işlemi: Kırma işlemi hem fiziksel hem de kimyasal bakımdan önemlidir. Çünkü zeytinyağının zeytin dokusundan çıkarılması zeytinlerin kırılması ve ezilmesiyle başlar. Amaç yağın hücre içi boşluklardan çıkarılması için meyve eti hücrelerinin parçalanmasıdır. Kırma ve ezme işleminde taş değirmenler ve metal kırıcılar kullanılmaktadır.
Taş değirmenler çok eski yıllardan beri kullanılan bir ezme ve öğütme metodudur. Değirmen taşı kıvamlı, homojen bir hamur elde edilinceye kadar zeytinleri tekrar tekrar ezer. Hamurun çok ince olmaması için taş yüzeyleri pürüzlü yapılmıştır. Önceleri taş dibeklerde yapılırken daha sonra döner taşlar kullanılmaya başlanmıştır. Ağırlıkları yaklaşık 2000 kg olan silindir veya konik 2 ila 4 adet granit taştan oluşmaktadır. Aşırı ezilmiş hamur parçacıkları daha sonraki sıvı ve katı fazların ayrılmasında olumsuz etki yapmaktadır. Bu nedenle özellikle değirmen taşları çok ağırsa ezme işlemi 20–30 dk. yapılması uygun olmaktadır. Taş değirmenlerin başlıca avantajları şunlardır; hamurun ısınması ve metalle bulaşma riski olmaz, emülsiyon oluşumuna sebep olmaz, yağ damlacıklarının toplanmasını kolaylaştırır ve kısmen de olsa yoğurma işlemi gibi davranır, hücreler iyi şekilde parçalanır ve yağ açığa çıkarılır ve hamurun hazırlanması zeytine göre ayarlanabilir. Dezavantaj olarak, hantal bir yöntemdir ve ezme işlemi yavaş ve kesiklidir. Öte taraftan modern sistemlerde kullanılan metal değirmenler esas olarak yüksek hızla dönerek zeytinleri sabit metal kafese çarptırıp kıran ve ince hamur haline dönüştüren değişik şekillerdeki metal kısımlardan meydana gelmiştir. Metal değirmenlerin ezme kapasiteleri yüksektir. Sürekli ve otomatik çalışmaktadırlar. Bununla birlikte metal değirmenlerde ezme işi hızlı ve kabadır, hücreler yeterince parçalanmaz, hamur gereği gibi hazırlanamaz ve bunun sonucunda da uzun süre ve daha yüksek sıcaklık derecesinde yoğurmak gerekir. Metal değirmenlerin avantajları; ezme kapasitesi çok daha yüksektir, sürekli çalışan sistemdir, az yer kaplar ve taş değirmene oranla pahalı değildir. Bazı dezavantajları ise, ezme hızlı ve kaba olduğundan hücreler yeterince parçalanamaz, emülsiyon oluşma riski vardır ve hamur gerektiği gibi hazırlanmaz. Öğütme derecesinin iyi ayarlanamaması pirina ve kara sudaki yağ miktarını arttırmaktadır. Öğütmede emülsiyon oluşmasını önlemek ve hamurun hava ile temasını azaltmak dikkat edilecek hususlardandır (Boskou, 1996).
4. Yoğurma (Malaksasyon): Zeytin ezildikten sonra özellikle metal değirmenler kullanıldığında yoğrulması gerekmektedir. Bu işlem daha sonra katı/sıvı fazların ayrılmasında ve hamurun hazırlanmasında önem taşır. Yoğurmada amaç bir taraftan devamlı faz teşkil edecek şekilde yağ damlacıklarının daha büyük damlalar haline gelmesine yardım etmek ve yağ/su emülsiyonunu kırarak serbest yağ yüzdesini arttırmaktadır. Malaksörler, yarım silindirik veya başka şekillerde, dik veya yatay milli şekilde olabilir. İç cidarları paslanmaz çelikten yapılmıştır. Dış cidar sıcak su sirkülasyonu yapılacak şekilde veya elektrikle çalışan ısıtma sistemi ile donatılmıştır. Mil üzerinde spiral şekilli parçalar veya hamuru yavaş yavaş döndürerek yoğuran çeşitli ebatlarda bıçaklar takılmıştır. Yağın daha fazla alınması ve hamurun homojen karışım haline gelmesi için yoğurma işlemi önemlidir. Klasik sistem fabrikalarda yoğurucular bir torba yükleme sistemi ile teçhiz edilmiştir. Bu sistem vasıtasıyla hamur, presin yükünü teşkil eden hamur torbaları üzerine yayılmaktadır. Hamur, torba başına yaklaşık 6 kg olacak şekilde düzenli olarak dağıtılır. Torbalar pres aralarına kapasiteye bağlı olarak 50–70 adet olmak üzere yerleştirilir. Genellikle 3 hamur yüklü torba, bir boş torbadan sonra konulan madeni disk yığının dağılmasını sağlar. Hamur torbaları, preslerin alt tablasına dökülen sıvının sızarak akmasını sağlayan süzgeç görevi görmektedir (Ersoy, 1991; Boskou, 1996).
5. Fazların ayrılması işlemi: Zeytin hamurundan sıvı fazları (yağ ve karasu) katı fazdan ayırmak için çeşitli metotlar kullanılmaktadır: a. kuvvetli basınçla presleme, b. santrifüjleme, c. yüzey gerilim farklılığına dayanan (perkolasyon) sistem ve d. doğal dinlendirme (dekantasyon) işlemi. Bu sistemlerden santrifüjleme sistemi hem hızlı ve kolay hem de nispeten daha ucuz olduğu için yaygınlaşmaktadır. Doğal dekantasyonda daha önceden herhangi bir sistemle kırılmış ve yoğrulmuş zeytin hamurundan sıkılarak elde edilen karasu-zeytinyağı karışımı kaplarda bekletilerek yerçekimi kuvvetinin etkisi altında su-yağ fazlarının ayrılması ve ayrışan fazların birbirlerinden uzaklaştırılması esasına dayanır. Oldukça zaman alıcı ve düşük kapasiteli bu sistem artık sadece bazı özel üretim maksatları dışında veya aile tarzı işletmeler dışında kullanılmamaktadır. Bu üretimde yağda fermente (şarabımsı, sirkemsi) aroma oluşum riski vardır ve yağın bulanıklığı daha fazladır. Presleme sistemi tarihte örneklerine rastlayabileceğimiz ilk teknolojik uygulamadır. İlk önce tahtadan daha sonra dökme demirden yapılmış kamalı, vinçli, vidalı presler olarak karşımıza çıkmıştır. Şimdilerde hidrolik ve süper pres olarak üretimde kullanılmaktadır. Hidrolik preslerde randıman, yığınların çapına bağlı olduğu gibi, plato üzerindeki boş alan, piston hareket hızına, hamur yığının yapısına ve kullanılan filtre materyaline bağlıdır. Preslenecek yığının çapı arttıkça, yağlı şıranın gideceği yol uzadıkça yağın ayrılması için gereken güçte o oranda artacaktır. Sıkma ne kadar hızlı olursa hamurda kalan yağ miktarı o kadar fazla olur ve aynı zamanda hamur torbalarında yıpranma olur. Eğer basınç kademeli yükselirse arzu edilen basınç seviyesine ulaşılabilir. Uygulanan basıncın etkisiyle hamur hacmi azalır. Böylece sıvı fazlar pirinadan ve torba deliklerinden çıkarak yağlı şıranın iki fazını meydana getirir. Bunlara etki eden faktörlerde söz konusudur. Zeytin özellikleri ile ilgili olarak rutubet, yağ ve katı madde oranları önem arz etmektedir. Pistonun kaldırma hızı ve sıkım süresi ve uygulanan maksimum basınç önemlidir. Süper presler halen ülkemizde kullanılmaktadır. Farklı dizaynlarıyla şu anda en yaygın olarak kullanılan sistem santrifüjleme sistemidir. Santrifüjleme sisteminde hamura doğrudan santrifüj kuvveti uygulanır. Burada esas birbirine karışmayan sıvıların ve katı maddelerin özgül ağırlıklarının farklı olmasıdır. Yani aynı anda yağ, karasu ve pirinanın birbirinden ayrılması gerçekleşir. Bu ayrım dekantör dediğimiz yatay santrifüjle mümkün olmaktadır. Yağ çıkarma randımanları işlenen zeytinlerin özelliklerine ve dekantör’ün besleme debisine bağlıdır. Ayrıca hamuru sulandırmak için ilave edilen suyun miktarı ve sıcaklığı da buna etkilidir. Santrifüjleme sisteminde zeytin hamuru, özellikle zor işlenen zeytinlerde iyi yoğrulmalıdır. Su miktarı gerekenden çok veya az olmamalıdır. 100 kg zeytin için 60-70 L ile 100-110 L arasında değişmektedir. Suyun sıcaklığı ise yağ randımanı üzerinde daha az etkili olmakla birlikte yağın muhafazası sırasında yağ özelliklerine olumsuz etki yapmasını önlemek için 20-25 oC den yüksek olmamalıdır. İki-fazlı ve üç-fazlı santrifüjleme sistemleri birçok alt kademede farklı modifikasyonlarıyla inşa edilebilmektedir. Son zamanlarda iki-fazlı susuz sistemler yağ kalitesindeki belirgin iyileşmeden dolayı tercih edilmektedir. Perkolasyon sistemi oldukça nadir bulunan ve çok pahalı ve değerli ürün veren bir sistemdir. Bu sistemde zeytinden yağ elde edilmesi, yağ ve kara suyun çelik bıçaklarda farklı yüzey gerilimine sahip olması prensibine dayanmaktadır. Bu sistemle çelik lamalar zeytin hamuru içine daldırılıp çıkarılır. Bu sırada lamalar zeytinyağıyla kaplanır. Daha sonra yağ damlaları bir yardımcı aparat yardımıyla lamalardan veya bıçaklardan sıyrılarak toplanır. Bu şekilde sadece yağ ihtiva eden şıra elde edilir. Bu sisteme ‘soğuk damlama sistemi’ de denilmektedir. Bu sistemde zeytinlerin rutubeti düşük ve katı madde içeriği yüksekse genellikle iyi sonuçlar alınmaktadır.
a. KLASİK SİSTEM
KURU SİSTEM (SÜPER PRES)
ZEYTİN
↓↓↓
YIKAMA (Temizleme)
↓↓↓
KIRMA
↓↓↓
EZME
↓↓↓
KARIŞTIRMA (Malaksasyon)
↓↓↓
BASKI (Presyon)
Perkolasyon sistemi ile yağ çıkarıldıktan sonra çok rutubetli ve yağlı bir prina elde edilmektedir. Bu prinadaki yağ daha sonra presleme veya santrifüjleme ile alınmalıdır. Çünkü perkolasyon ile yağın tamamı alınamamaktadır. Bu kombine sistemlerden en tanınmışı ‘Sinolea’ dır. Bu sistem şu an tercih edilen en iyi sistemdir. Ve özellikle iyi zeytinle çalışıldığında çok kaliteli yağ elde etmek mümkündür (Boskou, 1986; Kayahan ve Tekin, 2006; Göğüş ve ark., 2009).
b. KLASİK SİSTEM
SULU SİSTEM (HİDROLİK PRES )
ZEYTİN
↓↓↓
YIKAMA (Temizleme)
↓↓↓
EZME ve KARIŞTIRMA
↓↓↓
HAFİF BASKI
↓↓↓
Yağlı Pirina Yağ + Karasu
↓↓↓
Sıcak su ilavesi
↓↓↓
YÜKSEK BASKI
↓↓↓
Pirina Yağ + Karasu Santrifüjleme
Veya
Dekantasyon
↓↓↓
Yağ Karasu
Farklı sistemlerden çıkan katı atık, pirina’nın özellikleri de farklılıklar göstermektedir. Pirinanın nem ve yağ oranı, daha sonraki değerlendirme şeklini ve verimini doğrudan belirlemektedir. Esas olarak pirinada kalan yağ oranını minimize etmek tüm sistemlerde amaçlanmaktadır. Ancak özellikle perkolasyon ve presyon sistemlerinde pirinada %6-10 civarında yağ kalabilmektedir. Santrifüjlü sistemlerde hamura su katılması da pirinanın nem miktarını etkilemektedir. Daha nemli pirina hem kalan yağın çabuk bozulmasına neden olmakta hem de pirina yağının solventle ekstraksiyonu öncesinde kurutma masraflarını artırmaktadır (Ersoy, 1991; Boskou, 1996).
c. MODERN SİSTEM
KONTİNÜ SANTRİFÜJLEME SİSTEMİ
ZEYTİN
↓↓↓
YAPRAKLARIN AYRILMASI
↓↓↓
YIKAMA (Temizleme)
↓↓↓
KIRMA
↓↓↓
KARIŞTIRMA (Malaksasyon)
↓↓↓
SICAK SU İLAVESİ
Yukarıda kısaca anlatılan farklı işleme tekniklerine ait akış şemaları her bir işleme sistemini özgün kılan farklılıkları göstermektedir.
d. MODERN SİSTEM
3-FAZLI KONTİNÜ SANTRİFÜJLEME SİSTEMİ
ZEYTİN
↓↓↓
YIKAMA
↓↓↓
KIRMA
↓↓↓
KARIŞTIRICI
↓↓↓
SU İLAVESİ
↓↓↓
YATAY SANTRİFÜJ
↓↓↓
e. MODERN SİSTEM
2-FAZLI KURU SİSTEM (SÜPER PRES)
ZEYTİN
↓↓↓
YIKAMA
↓↓↓
KIRMA
↓↓↓
KARIŞTIRICI
↓↓↓
YATAY SANTRİFÜJ
2 ve 3-fazlı kontinü santrifüjleme sistemlerinden 3 fazlı sistemde pirina, karasu ve yağ birbirinden ayrılmış olarak elde edilir. İki fazlı sistemde ise, yağ ve sulu pirina birbirinden ayrılır. Bu sistemde karasu pirinaya hapsediliyor dolayısıyla rutubeti yüksek pirina elde ediliyor.
f. MODERN SİSTEM
ÇİFT EKSTRAKSİYONLU (SİNOLEA) SİSTEMİ
ZEYTİN
↓↓↓
YAPRAK AYIRMA
↓↓↓
YIKAMA
↓↓↓
KARIŞTIRMA
↓↓↓
EKSTRAKTÖR (SİNOLEA)
↓↓↓
SANTRİFÜJLEME
↓↓↓
YAĞ KARASU
Günümüzde çok çeşitli teknolojiler geliştirilmiş olmasına rağmen, farklı tüketici beklentilerini karşılayabilmek için en eski sistemler dahi revize edilerek kullanılmaktadır. Zeytin sanayinde kullanılan yeni teknolojiler gerekli işçi sayısını azaltmış, insan ve hayvan gücü yerine makine gücünü devreye sokmuştur. Teknolojik gelişmelerin temel hedefleri, elde edilen yağın kalitesini yükseltmek, pirinada olabildiğince az yağ bırakmak ve daha kısa zamanda daha fazla yağ elde etmek olmuştur. Zeytinyağı önceleri zeytinlerin büyük kaplar içinde ayakla ezilmesi ile çıkarılırdı. Bu yöntemin yerini zamanla taş değirmenler almıştır. Bunlar insan veya hayvan gücü ile döndürülüyordu. Daha sonra tahta mengeneler devreye girdi. Bunlar önceleri insan gücü ile çalıştırılıyordu. Tekli veya çiftli olabiliyordu. Tekli mengeneler günde 1 ton çiftli mengeneler ise 2-3 ton zeytin işleyebilirdi. Bunların pirinasında %16-17 oranında zeytinyağı kalırdı. Zamanla mengenelerin yerini presler almıştır. İlk önce buhar gücüyle sonra elektrik ve dizel motorlarıyla çalıştırılan presler, daha yüksek basınçla daha fazla zeytin işlemektedir. Bunlar hidrolik presler ve süper presler olmak üzere ikiye ayrılır. Hidrolik preslerden arta kalan pirinada %8-12 oranında yağ vardır. En çağdaş teknoloji olan süper presler ise, yağı sudan ayıracak santrifüj sistemleri ile de donatılmıştır. Bu sistem kullandığında pirinada sadece %6 oranında yağ kalmaktadır. Bu oran Türkiye’de de ortalama %12’dir. Zeytinyağı sanayii hakkında 1996’da DPT (Devlet Planlama Teşkilatı) tarafından hazırlanan raporda, Türkiye’de süper preslerin yanında ayakla ezme yönteminin bile hala var olduğu, süper pres kullanımının daha fazla yaygınlaşması gerektiği vurgulanmıştır. Bu tarihi takip eden yıllar içinde zeytinyağı teknolojisine oldukça hızlı teknolojik gelişmeler yaşanmıştır. Mengeneler ve preslerin yerini kontinu sistemler almıştır. Bu sistemlerde mengene ve pres sistemlerine göre hem zamandan ve iş gücünden kazanılmış hem de prinada kalan yağ oranları ortalama %6-7’lere inmiştir. Kontinu sistem bünyesinde bulunan yatay ve dikey santrifüjler zeytinyağı ve karasuyu mükemmele yakın ayırabilmektedir. Kontinü sistemin birim zamanda daha fazla zeytin işleyebilmesi zeytin üreticisinin işini kolaylaştırmış günlerce işletme önlerinde sıra beklemekten kurtarmıştır. Zeytinler hasattan kısa süre sonra işlenebildiği için meyve deformasyonu ve önemli bir kalite kriteri olan asidite kaybı klasik sistemlere oranla daha az olmaktadır (Yorulmaz, 2000).
Bu araştırmada 8 farklı sistemde üretilmiş zeytinyağlarının özellikleri araştırılmıştır. Materyal ve metot kısmında geçen materyallerin özelliklerini daha iyi anlayabilmek için adı geçen terimlere ait kısa açıklamalar yukarıda verilen ana üretim sistemleri bilgileriyle beraber değerlendirilmelidir. Antik sıkım sistemini prensip kabul eden bunun yanında günümüz kaliteli gıda işleme kurallarını esas alarak makine ve ekipmanlarını paslanmaz çelik ve iyi gıda uygulamalarının uygun gördüğü malzemelerle iyileştirmiş işletmelerde öncelikle zeytinyağının ‘yorulmaması’ esası ile çalışmaktadır. Yağ herhangi bir işlem hızlandırıcı aşamaya maruz bırakılmaksızın en doğal haliyle elde edilmeye çalışılmaktadır. Genelde erken hasat esas tutularak, zeytinler mümkün olduğu kadar elle toplanmaktadır. İşletmede ise sadece kırma kısa bir süre yoğurma, presleme ve yoğunluk farkı prensibiyle doğal dekantasyon (faz ayırımı) aşamalarından geçmektedir. Hiçbir aşamada ısı takviyesi yapılmamaktadır. Bu sayede zeytinyağı adeta antik çağ yöntemiyle elde edilmekte ve sağlıklı beslenme, organik ürün, butik ürün gibi trendlerin tüketicisi için tercih sebebi olabilmektedir. Antik sistemin benzer esasla çalışan ancak taş baskı sistemi olarak bilinen sistemde ise zeytinyağı üretimi şu süreçlerden geçer; toplanan zeytinler, jütten yapılmış ve 100 kg taşıyan çuvallarla fabrikaya getirilir. Çuvallar fabrikanın avlusuna indirilip, istiflenir, üstüne bir parti numarası takılır. Her üreticinin malı, böylece ayrılmış olur. Buradan değirmenlere alınır. Genellikle değirmen bir defada 5-6 çuval öğütebilecek kapasitededir. Öğütme işini taşçı ustası yönetir. Zeytinlerin hunilerden taşlara yavaş yavaş akmasını, tanelerin kuruluğuna göre su verilmesini, zeytin hamurunun kıvamında olmasını sağlamak bu ustanın görevidir. Ezilip, öğütülen zeytin hamuru, hamur teknesine akar. Bundan sonra baskı aşaması başlar. Baskıdaki torbalar hidrolik pres sistemi ile sıkılmaya başlanır. Birinci sıkmaya kuru sıkma denir. Çünkü zeytin hamuruna su katılmadan yapılır. Birinci baskı bittikten sonra, torbalar tekrar baskıya konulmaya ve her torbaya 25 °C sıcaklığında su verilmeye başlanır. İkinci baskı yapıldıktan sonra, torbalara yine tek tek su verilerek baskı tekrarlanır. Bundan sonra torbalar yıkanır ve son kalan yağlar akıtılır. Doğal zeytinyağı son yıllara kadar bu şekilde modern ve klasik üretim olarak yapılırken insanoğlu daha fazla yağ elde etmek amacıyla zeytini ikinci kez sıkmayı denemiş ve bu sıkılmada yine yağ elde edilmiştir. Sınıflandırmada yeri bulunmayan bu yağ kalite ölçütleri bakımından ilk işlemeye bağlıdır. İlk sıkım serbest yağ asitliği, peroksit değeri gibi kimyasal değerleri işleme zamanına ve işleme sıcaklığına bağlı olarak yükselme gösterirken ikinci sıkım için alınan birinci sıkım hamurunun değerleri etkilidir. Kimi zaman birinci sıkımdan çıkan hamur asitliğinin düşük olması nedeniyle ikinci sıkımdan elde edilen yağ asitlik bakımından naturel 1. zeytinyağı sınıfında çıkabilmektedir. Oysa UV de özgül absorbans, sterol kompozisyonu gibi değerlere bakıldığında bu sınıfa kabulün bir hata olduğu görülür. Genelde uygulamada 2. ekstraksiyon veya 2. dekantasyon gibi adlandırılan bu yağlar kimi üreticiler ve zeytinyağı otoritelerine göre prina yağı olarak kabul edilmektedir. Doğal zeytinyağı tanımı dışında kalan grupların işleme şekillerine bakıldığında, rafine ve riviera gruplarını ele almak gerekmektedir. Ham zeytinyağı doğrudan tüketime elverişli değilse rafinasyonla iyileştirilip tüketime sunulabilir hale gelmektedir. Rafinasyonda genellikle serbest yağ asitliğinin düşürülmesi, peroksit değerinin düşürülmesi, deodorizasyon, ağartma gibi aşamalardan geçen yağ, berrak sarı renkte, kokusuz düz bir yağ olarak elde edilir. Rafine zeytinyağı tüketime sunulurken belli oranda natürel zeytin yağları ile karıştırılarak bir miktar tat ve aroma kazandırılır ve riviera zeytinyağı olarak vitrine sunulur. Yine rafine ve karma prina yağı üretim prosesine bakılacak olursa, zeytin posasının (pirina) değişik sistemlerle (solvent ekstraksiyonu, tekrar presleme) işlenmesi ile elde edilen ve oldukça önemli ekonomik değeri olan ürünlerdir. Ham pirina yağı, yüksek serbest yağ asitliğine (oleik asit cinsinden %) sahip, okside ve koyu yeşilden kahverengiye doğru bir renktedir. İnsan sağlığı açısından direk tüketimi mümkün olmamaktadır. Bu nedenle rafine edilmekte ve bu şekilde yemeklik olarak tüketilebilir hale gelmektedir. Elde edilen pirina yağı özellikle ülkemizde genelde sanayi tipi yağ olarak kullanılmaktadır. Oysaki pirina yağı bitkisel kökenli ve birçok bitkisel yağa oranla sağlık açısından önemli bileşenleri bünyesinde bulundurmaktadır. Genelde zeytinyağı üreticisi ülkeler ve Amerika gibi birçok ülkede karma prina yağı (natürel zeytinyağı ile paçallanmış) pazarı oluşmasına karşılık ülkemizde henüz vitrini oluşmamış bir üründür. Bu ürünle ilgili son birkaç yıldır ülke içi pazarı oluşturulmaya çalışılmaktadır (Tiryakioğlu, 2003).
